产业。
其中最明显的就是焊接自动化的普及。
机器人在做焊接等工作时每一次都会用完全一样的方式,这提高了质量控制水平,也解决了人员频繁变动带来的各种隐患。
“江总,目前我们的焊接车间是按照一天两班倒来规划的,初期产能三十万,后续将扩大到五十万。按照我们现在的测算,焊接车间的直接生产人员只需要每班五十人,两班合计一百人左右。等到明年实现五十万产能的时候,会稍微上升一些达到一百五十人左右”,皮伟对于光辉汽车工厂的每一个车间都很熟悉,江辉关注的问题自然很快就答出来了。
“过去五年,天朝的经济快速发展,工人的工资也涨的非常快,更关键的是大家的维权意识变得更强了。在未来几年,我觉得这种趋势不会变弱,只会加强,我们应该尽可能的提高自动化水平,降低直接人员的数量”,江辉说道。
对于一家汽车工厂来说,最容易提升自动化水平的就是冲压、焊接和涂装。
冲压车间本身人数不是特别多,如果不是一开始就使用单冲的压力机,提升自动化可以下降的人员数量是比较有限的。
而涂装车间的话,往往都是自动化水平最高的,要想再提高,人员消减也是非常有限的。
反倒是焊接车间,如果全部使用人工焊接的话,按照50万产能的车间来算,大概需要两千人。
当然,现在已经几乎找不到完全使用人工焊接的汽车工厂了,毕竟生产效率和质量稳定性太差了。
一台车至少有5000个焊点,完全依靠人工去焊接的话,那么漏焊的可能性那是无限的高。
按照目前国内自主品牌的水平来看,焊接的自动化水平大概就是50%左右,也就是有一半左右的焊点是通过机器人来焊接的。
当然,不同的公司肯定会有所不同。
而对于大众、通用等合资品牌的新建工厂来说,这个自动化水平会更高一些,普遍可以达到70%到80%,越往后建设的工厂,这个比例越高。
光辉汽车的焊接车间建设,一开始就不是瞄准自主品牌去对标的。
虽然不敢说建设国内最先进的焊接生产线,但是至少要是不低于合资品牌的最新的工厂自动化水平的。
这么一来,直接人员的数量肯定就比较少了,于此相对应的就是直接投资大幅上涨。
2008年的时候,焊接机器人的价格还是没有十年后那么廉价。
随着社会的发展和科技的进步,机器人在社会各个领域得到了日益广泛的应用,而应用最多的则是工业机器人。
工业机器人自60年代初问世以来,经过了40多年的发展,已广泛应用于工业领域,成为汽车制造业生产自动化中主要的机电一体化设备。
目前国内汽车企业使用的最多的焊接机器人就是KUKA(库卡)、ABB、发那科和安川等几家公司的产品。()
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